機械設備

立形マシニングをメインとし、平研、ワイヤー、細穴放電を保有しており、通常の加工品であれば社内で完結可能です。

同時5軸は導入しておりませんが、2台のマシニングに付加2軸のインデックスを搭載出来るようにしてあるため、割出し5軸加工は対応可能です。マシニングの進化は早く、能力も年々向上しているため、常に最新設備の導入を心掛けております。

焼鈍し(アニール)は高精度部品にとって非常に重要なプロセスと考えております。条件次第で工程を減らす事が可能です。 そのため、焼鈍しは全て社内で行い高精度な仕上りに役立てています。

加工可能サイズ
最大の加工範囲が1,540X760X660ですが、実際は1,400X700X500程度です。形状によってはそれ以下の場合もあります。
重量は材料の状態で230kgまでとなります。

精度管理
始業点検と定期点検を行い、常に精度維持を心掛けております。
主軸の振れ、水平を測定し、機械の特性を把握します。特にバイスの平行は2μm以内を維持しております。

切削液
シンセティックをメインに使用しております。
1台のマシニングは試験用とし、新製品の切削液の性能を検証します。
濃度、PHの管理と共に、浮上油の除去に遠心分離機を導入し常にメンテナンスしております。

最新の機械設備一覧

加工設備
種別名称メーカー加工範囲台数備考
立形マシニングセンタ NV7000 DMG MORI 1,540×760×660 1 0.1μm制御、マグネスケール、切削液冷却
立形マシニングセンタ NVX5080(付加2軸) DMG MORI 800×530×510 1 0.1μm制御、マグネスケール、切削液冷却
立形マシニングセンタ NVX5080 DMG MORI 800×530×510 2 0.1μm制御、マグネスケール
立形マシニングセンタ eco Mill 600V DMG MORI 600×560×510 1 0.1μm制御、マグネスケール
立形マシニングセンタ Dura Vertical 5080 DMG MORI 800×500×500 1
立形マシニングセンタ Dura Vertical 5060 DMG MORI 600×500×500 2
立形マシニングセンタ NVD5000α1B DMG MORI 1000×500×500 1 0.1μm制御、マグネスケール
立形マシニングセンタ NV5000α1B DMG MORI 1000×500×500 1
立形マシニングセンタ NV5000α1A DMG MORI 800×500×500 1
立形マシニングセンタ NV4000 DCG DMG MORI 600×400×400 3
立形マシニングセンタ MILLTAP700 DMG MORI 700×420×380 1
立形マシニングセンタ MILLAC44VⅡ OKUMA 560×410×410 3
立形マシニングセンタ VM5Ⅲ OKK 1000×600×500 1
研削盤 PSG52DX OKAMOTO 550×200 1
研削盤 PSG84DX OKAMOTO 800×400 2
生産補助設備
種別名称メーカー加工範囲台数備考
電気炉 YAMADA 200×200×300 1 100~1100°
電気炉 YAMADA 400×400×600 1 100~1100°
ショットブラスト SFK 不二製作所 - 1
測定機器
種別名称メーカー加工範囲台数備考
三次元測定機 M776 MITUTOYO 700×700×600 1
三次元測定機 BH504 MITUTOYO 500×400×400 1
三次元測定機 XM-1000 KEYENCE - 1
三次元測定機 VL-300 KEYENCE - 1 3Dスキャナ型
画像測定機 QV ELF MITUTOYO 200×200×250 1
光学顕微鏡 VHX-6000 KEYENCE - 1
面粗さ測定機 SJ-400 MITUTOYO - 1

付加2軸を搭載したNVX

タッチパネルの操作盤

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品質

検査
加工工程内で行う工程内検査、出荷時に行う出荷検査で不具合品流出を防止します。
懸念箇所などは情報を加工品に添付し、検査員に検査方法や良否判断を指示します。

記録
各検査工程で発見された不具合は全て記録し、毎月、発生者の発表、具体的な対策を検討し
再発防止、加工ロスの低減に役立てます。

測定機器
三次元測定機、200倍の画像測定機や多種のゲージ類を保持しており、より正確な測定が可能です。 結果は要望に応じ作成し、出荷品に添付します。

加工
不具合を流出させない事はもちろんですが、作らない事が最も大事です。
弊社では公差内で完成させるのでは無く、限りなく「0」に近づけることを常に意識しております。
工程内容も、再現性が高く、トラブルが起きにくい工程で加工を行い、常に同精度の部品の完成を心掛けております。

加工について

難削材や高精度加工が主ですが、高い技術を必要とする部品加工を積極的にチャレンジし、
そこから得た技術、知識を他の加工に反映させる事が目的です。

進化する加工
伝統の職人技にとらわれず、常に進化を心掛けております。
セオリーを覆し、新たなるセオリーを作り出せないか日々チャレンジしております。
失敗して理屈を学ぶ事も少なくありませんが、その経験から新たな発想の近道になる事もあります。

一人完結
プログラム作成から加工完了までは、バリ取り、洗浄を除き全て同じ作業者が担当します。
トータルで加工を担当する事で、無駄の無い工程設定、改善が出来ます。

歪み防止加工
特に得意としている加工は、反り、歪みを発生させない加工です。
幾何公差が多い部品を常に加工しているため、歪みや反りは常に意識して加工しております。
歪ませない、反らせない事は重要ですが、あえて反らす事も時には重要です。
加工パス、削り量等の条件次第で反りをコントロールし、反りを戻す事も可能です。

加工工具

加工データ
決まった工具を常に購入するのでは無く、新製品を積極的に購入し、常に高能率加工化を心がけております。
加工データは各作業者に伝え、データベースで管理しています。
加工時の振動、音、切屑の状態により個別判断で加工条件を調整し、感覚を養います。

工具の種類
保持する工具は非常に多く、あらゆる状況での対応を可能としております。
スローアウェイに関しては国内外メーカーの目的に特化した物を揃え、インサートも材質別に多く保持しております。
最近市場には低価格のエンドミルが増えていますが、使用方法によっては国内メーカーと同等の結果が出せるので
積極的に取り入れ、加工コストへの影響を抑制しております。

特化した工具
とある加工に特化するよう刃先を修正し、より性能の高いコーティングをする事もあります。
刃先の形状、コーティングの種類を把握する事で、カタログ値以上の加工をする事が可能です。
仕上り面粗度も向上し、研削工程を無くす事が可能です。

管理
工具の折損、異常摩耗が発生した場合は、当時の状況を記録し、原因の分析を行い
各作業員に伝達します。内容は全てデータベースで管理し、折損、異常摩耗防止に役立てます。

こんなこともやってます

薄板加工
材質:SUS630(H1150)
サイズ:3X60X100
板厚3.0から0.4へ加工。反りとの格闘の末、平面度0.02を確保。
エンドミルのギャッシュ調整とコーティングの勉強になりました。

2.5D高速加工
材質:A5052
全面厚さ0.2。平面度確保が今後の課題。

研磨加工
材質:SUS304
サイズ:5X100X500
表裏共に平面度0.002

研磨加工
材質:SUS630(H1150)
サイズ:3X60X100
薄板加工の研削仕上げ。最薄部0.4±0.02、平面度0.01.

高精度量産加工
材質:A6061-T6
サイズ:10X150X230
マシニング仕上で平面度0.003~0.005を表裏共に確保。1000個以上加工して良品率100%。

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